シリコーン ゴム型は、優れた耐高温性、柔軟性、複製性により、手工芸品、医療、エレクトロニクスなどの業界での製品の複製や小ロット生産に広く使用されています。{0}{1}
成形プロセスには主に、混合、脱気、加硫、後処理という 4 つの重要なステップが含まれます。-
まず、ミキシングが基本です。シリコーンゴムは通常、ベースゴムと硬化剤を特定の重量比、通常 10:1 または 1:1 で混合することによって製造されます。不均一な硬化を避けるために、混合は均一でなければなりません。一部のプロセスでは、混合後に加熱せずに硬化する 2 成分室温加硫（RTV）シリコーン ゴムを使用しており、迅速な成形に適しています。-
第二に、脱ガスは金型の品質に直接影響します。混合後、シリコーンゴムを放置するか、真空で気泡を除去する必要があります。成形後に金型に気孔が発生し、再現性が低下する場合があります。真空脱気は通常、すべての気泡が排出されるまで、-0.09 MPa で 5 ～ 10 分間実行されます。
加硫が中心的なステップです。室温加硫シリコーン ゴムは混合後、周囲温度と触媒の投与量に応じて、通常は数時間から 24 時間以内に自然に硬化します。効率を高めるために、加熱加硫（たとえば、80 ～ 150 度で数分間ベーキング）を行うと、硬化時間を大幅に短縮できます。成形の際は、平板にワックスや樹脂の型などの原型を固定し、シリコンゴムを流し込み、貼り付き防止のフィルムをかぶせます。
最後に、後処理にはトリミングと強化が含まれます。{0}脱型後は、金型のエッジをトリミングして滑らかにする必要があります。複雑な構造は、強度を高めるためにシリコン ゴムで再コーティングできます。-場合によっては、離型性を高めるために金型表面に離型剤をスプレーすることがあります。
シリコーンゴム型は柔軟な成形プロセスを提供し、コストと精度のバランスを保ち、複雑な曲面や微細な質感の製品の複製に特に適しています。材料科学の進歩により、耐熱性と耐引裂性を備えた高性能シリコーンゴムは、その応用分野をさらに拡大するでしょう。-
